丰田为何能百年不衰？看完丰田的供应商管理模式，我们只能自叹不如。
丰田集团，是世界十大汽车工业公司之一，是日本最大的汽车公司。创立于年，迄今为止已经85年，接近百年的兴衰。丰田内部衍生至今的管理模式确实值得我们学习。现在丰田已经被誉为最挣钱的挣钱机器。他的核心机密就是“即使化生产方式”。这种生产方式是销售出发推算出所需要的零部件和原材料数量，从而达到各个生产环节都按需生产和无库存生产。说起来似乎很简单，实现起来可谓难上加难，但是丰田就是做到了这样恐怖的生产模式，简直精打细算得让人发指。
丰田模式，家族烙印的核心关键词。
年，丰田佐吉创立的丰田自动织布机工厂，从那里开始，丰田便开始了自己在这条精打细算道路上的第一步。自那时起，丰田就热衷于持续改善自己的工作理念。儿子丰田喜一郎，着手准备丰田公司之后，更是创立了准时生产，看板制度等等。毕业于东京帝国大学机械系的丰田喜一郎，在主动承担了通货膨胀给丰田带来的损失主动辞职。丰田模式的几个核心关键词自此已经慢慢显露：持续改善、顾客满意、保障质量、尊重员工、互利互惠。除此之外，丰田内部敢于担当敢想敢做的企业文化也开始慢慢成长。在他的堂弟接手丰田集团之后，更加是对这些丰田赖以生存的理念进行持续灌输。丰田喜二同样来自于东京帝国大学的机械工程专业，坚持勤奋和努力，慢慢带领丰田集团一步步成长。上世纪末日本盛行的汽车文化，丰田可谓功不可没。那句有辆86下山了，说的正式丰田的AE86。不知道是动漫成就了丰田，还是丰田满足了动漫人对汽车领域的一切幻想。总之，他们不是无缘无故成为日本最好的轿车品牌的。
精益生产，规模经济究竟是不是一个逻辑骗局？
现在很多人都明白这个道理，东西制造的越多，所需要的加工成本越低。确实，市场需求决定的经济模式下，我们买东西都会发现。买10斤猪肉的价格可能和买20斤猪肉的价格没有区别，但是你和老板说：给我联系一下，我要斤猪肉，你觉得老板还会敢用市场价回答你吗？这就是最直观的体现，放到汽车里面一样合理。汽车本身就是上百万个不同零件组装而成，光是这些零件就足够繁多，再加上每辆车不一样的产量数量。最早的福特模式下，就是追求单位成本的降低，要求不生产不能停止，意味着让机器一直加工零件。这样单位成本确实会很低，但是真的有用吗？如果我加工10个的单价成本是10元，加工个的单价成本确实是2元，但是如果我只能用得上10个呢？实际肯定没有这么简单的算法，实际的物料采购成本很复杂，甚至连仓储物流费用等等都要计算在内。与福特截然相反，丰田反其道而行，开始了自己精益生产的道路，也是被丰田当时的条件逼迫，缺乏资源，缺乏经济实力，市场需求不高，种种困境下，丰田开始了杜绝资源浪费。拒绝生产过剩，拒绝不必要的运输等等一切资源浪费，带来的好处就是高效率和活该丰田赚钱的运作模式。
准时采购，丰田献给世界所有企业的一套完美运作流程。
一直以来，丰田对供应商的管理模式可以称得上是典型模式。最初的反销售模式下的逆思维，丰田预计自己需要销售的车辆数量，来反向决定自己需要多少数量的物料和零部件。自然而然需要这些很多的下游供应商，丰田对供应商有严格的要求标准，即使在国内，丰田的供应商对丰田也是赞不绝口。丰田会根据供应商承诺达到的供应时间，给出严格的交货时间要求。绝不多采购一个，也不提前采购一天。要求供应商能在规定的时间节点，准时供货。这样免去了很多仓储成本，时间成本。供应商也乐在其中，由于丰田优异的管理理念，基本上丰田的模具都不用一改再改，也不会出现很大的问题。丰田的供应商与丰田可谓互相成就，丰田的供应商对丰田汽车创新、制造工艺、成本提升等方面做出了不可磨灭的贡献，丰田对供应商丝毫不藏掖的帮助，也帮助了很多企业成长。
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