作为全球最大的轨道交通设备制造商，中车四方股份公司在“下一代地铁”项目中，从绿色和节能的角度出发，致力于开发以地铁为重点的更环保且性能更卓越的城市公共交通工具。依托国家科技支撑计划“下一代城市轨道交通列车关键技术及装备研制”项目，中车四方股份公司开展复合材料列车司机室、设备舱、车体和转向架构架研制。整车于年9月在柏林轨道交通展面向全球首发，获得中国国际工业博览会科技创新大奖。
在下一代地铁列车复合材料项目研发过程中，研发加工制造模具套，大型工装10套，并获得14项德国专利的受理通知书。其中：1、碳纤维司机室
采用外罩、内装、台柜一体化设计、一体化承载，最大限度减少零部件数量。采用了压缩空气辅助拔模以及固化烘箱热流场温控技术，解决了司机室外壳这种大尺寸部件脱模难度大、固化不均匀及模具变形大的工艺问题。在保证高强度、高质量、高防火性能的同时，减重近30%。
2、碳纤维车体采用分体式模块化设计，成型精度高，可批量生产。侧墙采用混合三明治结构，质量轻且刚度大；缓冲梁采用湿法缠绕树脂转移成型技术，突破超厚碳纤维复合材料的制造加工难度，并充分发挥碳纤维材料不间断、方向可自动化铺设、灵活生产等优势。上、下边梁采用了先进的长大厚璧中空复杂断面碳纤维型材拉挤技术，为世界首创，实现减重30%。
3、碳纤维设备舱采用模块化设计方法，可单件或分模块拆装，使用抽拉式底板和折页式裙板，便于组装、维护；设备舱边梁使用高效、可靠的自动化拉挤成型技术，纤维含量高，性能优异。较传统金属结构设备舱减重30%以上。
4、碳纤维转向架构架整体采用分体式模块化结构设计，横梁采用自动化湿法缠绕工艺，成型质量好、效率高；纵梁采用干纤维自动编织技术预成型，热压罐高温高压固化，为首次实现厚壁、空腔、变截面大型复合材料结构的自动化生产，效率高、性能好，构架总体减重40%以上。根据已完成的静态及疲劳试验结果分析，性能优异。
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